Простой оборудования на производстве: виды, расчёт стоимости в рублях и учёт причин

«Да постояли минут десять, ерунда». Так мастер отвечает на вопрос о простое почти в любом цеху. Десять минут на линии, которая делает 120 изделий в час, — это 20 изделий. Если таких «ерунд» шесть за смену, а смен две, за месяц набегает больше 40 часов. И ни одна из них не попала в журнал.

Простой оборудования на производстве редко выглядит как авария. Чаще он размазан по смене: ждут заготовки, ищут наладчика, переналаживают дольше нормы, стоят в очереди к контролёру. Каждый эпизод короткий, а вместе они съедают заметную часть рабочего времени. Пока простои не посчитаны, их нельзя сокращать — непонятно, с чего начинать.

В статье разберём, что такое простой оборудования и чем он отличается от плановой остановки, какие бывают виды простоев, как посчитать простой оборудования и его стоимость в рублях, как устроить журнал с кодами причин и как читать диаграмму Парето. В конце — чек-лист внедрения учёта и типичные ошибки.

Что такое простой оборудования и что им не считается

Начнём с юридической стороны, потому что она влияет на зарплату. Трудовой кодекс определяет простой как временную приостановку работы «по причинам экономического, технологического, технического или организационного характера» (ст. 72.2 ТК РФ). Это простой работника. Оплата такого времени зависит от того, чья вина (ст. 157 ТК РФ):

Там же сказано: о начале простоя из-за поломки оборудования работник обязан сообщить непосредственному руководителю. То есть сообщение о поломке — обязанность по закону, а не добрая воля оператора. Это хороший аргумент, когда вы вводите журнал.

Для производственного учёта определение шире. Простой оборудования — время, когда станок или линия по плану должны были выпускать продукцию, но не выпускали. Людей при этом могут перевести на другую работу, и простоя по ТК не будет. А оборудование всё равно стоит, и выпуск всё равно потерян.

Что простоем оборудования обычно не считают:

• Время, на которое работа не планировалась: выходные, нерабочая смена, отсутствие заказов, если линию заранее не ставили в план.
• Работу на пониженной скорости. Это отдельная потеря, её считают через производительность, а не через простой. Смешивать их нельзя — иначе непонятно, что чинить.
• Выпуск брака. Линия работала, но продукция ушла в отходы. Это потеря качества.

Граница между простоем и «не планировали» — первый спор, который случится в цеху. Решите его один раз и запишите в регламент. Например: «плановое время — все смены по графику минус обеденные перерывы».

Какие бывают виды простоев оборудования

Классификация нужна не для отчёта, а чтобы понимать, кто отвечает за причину. Простой из-за отсутствия заготовок не починит механик, а сорванную переналадку не исправит снабженец.

Плановые и внеплановые

Плановый простой известен заранее: планово-предупредительный ремонт, переналадка по норме, санитарная обработка, инвентаризация. Его вносят в график, и смена к нему готова.

Внеплановый простой случается неожиданно: поломка, отключение электричества, нет сырья, нет оператора. Его и считают в первую очередь, потому что он ломает план.

Тонкое место — плановый простой, который затянулся. Переналадка по норме 40 минут, а заняла 75. Первые 40 минут — плановые, остальные 35 — внеплановые, с причиной. Если записать всё как «переналадка», лишние 35 минут исчезнут из статистики.

По причине: технические, организационные, по качеству

Отдельно стоит назвать микроостановки — остановки на одну-три минуты. Заклинило заготовку, оператор поправил, линия пошла. Их почти никогда не пишут в журнал: слишком мелко. Но за смену их бывают десятки. На бумаге их не поймать, тут помогает только автоматический сбор сигнала «линия стоит» или камера над участком.

Классификация работает, только если вид простоя и его причину выбирают из закрытого списка. Свободный текст «сломалось» через месяц превращается в 40 разных формулировок одного и того же.

Как посчитать простой оборудования: три формулы

Чтобы считать, нужно три исходных цифры: плановое время работы, фактическое время простоя и производительность линии. Возьмём условную линию — персонаж вымышленный, цифры примерные.

Сергей Петрович — начальник цеха металлоизделий в Твери. Линия работает в две смены по 8 часов, 22 рабочих дня в месяц. Плановая производительность — 120 изделий в час. За месяц внеплановый простой оборудования на производстве у него составил 26 часов, остановок было 40.

Доля простоя

Формула: доля простоя = время простоя ÷ плановое время работы × 100%.

Плановое время: 2 смены × 8 часов × 22 дня = 352 часа. Доля простоя: 26 ÷ 352 × 100% = 7,4%.

Обратная величина — доступность оборудования: (352 − 26) ÷ 352 = 92,6%. Её используют в расчёте общей эффективности оборудования вместе со скоростью и качеством. Но для начала хватит и доли простоя.

Потери выпуска

Формула: недовыпуск = время простоя × плановая производительность.

26 часов × 120 изделий = 3 120 изделий за месяц. Это то, что линия могла сделать, если бы не стояла.

Учитывайте узкое место. Если линия Сергея Петровича не ограничивает выпуск цеха, а ждёт соседний участок, её простой не всегда равен потере для всего цеха. Дороже всего стоит простой узкого места: час, потерянный там, не наверстать нигде.

Средняя длительность и частота

Ещё две формулы помогают понять характер проблемы:

• Средняя наработка между остановками = время работы ÷ число остановок. У нас: (352 − 26) ÷ 40 = 8,2 часа. Линия в среднем останавливается раз в смену.
• Среднее время восстановления = суммарное время простоя ÷ число остановок. 26 × 60 ÷ 40 = 39 минут на одну остановку.

Эти две цифры подсказывают, куда смотреть. Много коротких остановок — ищите организацию и мелкие технические сбои. Мало, но длинных — ремонт, запчасти, наличие наладчика в смене.

Сколько стоит час простоя оборудования

Самый неудобный вопрос. Простой оборудования на производстве почти всегда оценивают ниже, чем он стоит. Бухгалтерия обычно отвечает «амортизация и зарплата» и получает небольшую сумму. На деле стоимость простоя оборудования складывается из нескольких частей, и главная из них — недополученный доход.

Стоимость часа простоя = маржинальный доход с часа выпуска + фонд оплаты бригады за час + прямые затраты на час остановки.

Плюс отдельно — разовые затраты на каждый перезапуск: брак первых изделий, материал на настройку.

Посчитаем для линии Сергея Петровича. Все цифры — условный пример, подставьте свои.

За месяц: 26 часов × 50 262 ₽ = 1 306 812 ₽. Плюс 40 перезапусков × 13 500 ₽ = 540 000 ₽. Всего около 1,85 млн ₽ в месяц — в условном примере.

Сразу две оговорки, без которых расчёт врёт.

Первая: маржинальный доход теряется, только если продукцию можно было продать. Если склад забит и спроса нет, час простоя стоит в основном зарплату и энергию. Тогда цифра будет в разы меньше.

Вторая: если упущенный выпуск догоняют сверхурочными, вместо потерянной маржи появляется оплата переработок. Оплата сверхурочной работы по ТК повышенная, плюс износ людей и риск брака в конце длинной смены. Дешевле не становится, просто деньги уходят в другую строку.

Посчитайте свою линию за пять минут

Возьмите четыре цифры:

1. Сколько изделий линия делает за час по плану.
2. Сколько с одного изделия остаётся после переменных затрат: цена минус материал, упаковка, сдельная часть.
3. Сколько человек стоит, когда стоит линия, и их средний заработок в час.
4. Сколько изделий уходит в брак при каждом перезапуске.

Перемножьте первое на второе, добавьте третье с взносами. Получится стоимость часа. Умножьте на часы простоя из журнала — и у вас есть цифра для разговора с главным механиком и снабжением — и для собственника. Без неё любое предложение «купить второй комплект оснастки» звучит как расход, а не как экономия.

Журнал простоев оборудования: что в нём должно быть

Журнал — основа всего учёта. Простой оборудования на производстве, который не попал в журнал, для руководителя не существует. Можно вести его в тетради, в таблице или в программе, но набор полей одинаковый. Если хоть одного поля нет, через месяц данные не сложатся.

И вот как выглядит неделя в журнале той же условной линии:

Заметьте строку 14.10 с переналадкой. Записано 75 минут, норма 40. При разборе 40 минут уйдут в плановые, 35 — во внеплановые с кодом П-01. Это и есть разница между журналом «для галочки» и журналом, по которому можно работать.

Коды причин простоя: готовый справочник

Коды нужны, чтобы простои складывались. Двадцать-тридцать причин в пяти-шести группах хватает почти любому цеху. Больше — мастер начнёт выбирать «прочее». Меньше — причины слипнутся, и Парето ничего не покажет.

Несколько правил, которые экономят месяцы:

• Код «Прочее» оставьте, но с обязательным комментарием. Раз в месяц разбирайте его: если одна и та же причина встречается часто, заведите для неё свой код.
• Не меняйте справочник каждую неделю. Иначе март не сравнить с февралём. Новые коды — раз в месяц, после разбора.
• Отделите симптом от причины. «Линия стоит» — не причина. «Нет заготовки, потому что склад не получил заявку» — уже почти она.

Как читать диаграмму Парето по простоям

Принцип простой: отсортируйте причины по минутам от большей к меньшей и посчитайте накопленную долю. Сверху окажутся две-три причины, на которые приходится основная часть потерянного времени. С них и начинают.

Вот месяц той же линии:

Три причины из семи дают почти три четверти простоя. Интересно другое: самая большая — организационная. Главный механик тут ни при чём, линия стоит, потому что склад не довозит заготовку. Без журнала спорили бы про ремонт.

Ещё два приёма, чтобы Парето не обманул:

1. Стройте его по минутам и отдельно по числу случаев. Отказ механики может быть редким, но долгим. Переналадка — частой, но короткой. Это разные проблемы и разные решения.
2. Переведите минуты в рубли. Если линии разные, минута на узком месте дороже минуты на вспомогательном станке. Парето в рублях иногда переставляет причины местами.

Разница видна сразу. В первом разговоре виноватых ищут. Во втором видно, что поменять в регламенте склада, и это можно проверить через неделю по тем же цифрам.

Как сокращать простой оборудования на производстве

Универсального рецепта нет, но порядок действий у большинства цехов похожий.

Типовые меры по группам причин:

• Технические. График ППР по наработке, а не по календарю. Запас быстроизнашиваемых деталей у линии. Обход оборудования в начале смены по короткому листу.
• Организационные. Задание на смену готово до её начала. Материал и заготовки подвозят заранее, а не по звонку. Склад и транспорт работают по графику производства.
• Технологические. Переналадку разбить на то, что делается при работающей линии, и то, что требует остановки. Подготовленный инструмент и оснастка до остановки.
• Качество. Правила первой детали: кто проверяет, за сколько минут, кто подменяет контролёра.
• Люди. Наладчик в каждой смене или договорённость о вызове с понятным временем прихода.

Большинство этих мер стоят дёшево. Дорого стоит не знать, какая из них нужна.

Бумага, таблица или программа: что выбрать

Начать можно с тетради. Но у каждого способа свой потолок.

Честно: если в цеху одна линия а мастер аккуратный, тетради или таблицы может хватать годами. Программа нужна, когда линий несколько, смены разные, а данные о простоях нужны не в конце месяца, а прямо по ходу смены.

Где КАРАДЕСК помогает с учётом простоев

КАРАДЕСК делает программную часть производства силами своего IT-специалиста в аренду. Для цеха это учёт выпуска и сменные задания, простои и брак, партии, панели и отчёты, обмен с 1С или ERP. Причина простоя выбирается из списка на планшете мастера, простой и его причина видны начальнику цеха, пока смена идёт. Подробнее — на странице автоматизации производства.

Откуда берутся данные: ввод на планшете, сканер штрихкодов, выгрузки из систем управления оборудованием. С системами управления — только чтение. Где данных не хватает, КАРАДЕСК ставит камеры и системы учёта и подключает их к аналитике. Для видимых операций на участках есть видеоаналитика процессов: журнал возможных отклонений, где у каждого события указаны время и участок, а к нему приложен видеофрагмент. Событие проверяет ответственный сотрудник.

Чего КАРАДЕСК не делает, тоже важно сказать прямо:

• Не проектирует щиты и АСУ ТП, не программирует контроллеры. Если на линии нужна новая автоматика, её делает подрядчик клиента.
• Не отправляет управляющие команды на оборудование. Сбор данных — только на чтение, управление остаётся у системы управления и персонала.
• Не обещает экономию или сокращение простоев. Продаётся работа специалиста, а результат зависит от решений, которые примет цех по своим цифрам.

Цена — ежемесячная аренда IT-специалиста, дешевле штатного программиста. Проект оценивается до старта; камеры и системы учёта считаются отдельно под объект. Код и документация остаются у клиента. Другие направления — на странице автоматизации бизнеса.

Что программа учёта не сделает за вас

Ожидания лучше снять заранее. Программа учёта — инструмент. Простой оборудования на производстве она сделает видимым, но сокращать его будут люди.

• Не найдёт корень проблемы. Она покажет, что заготовок нет во второй смене. Почему склад закрыт в 18:00 и как это поменять — решают люди.
• Не заставит мастера честно выбирать причину. Если за простой ругают, а не разбирают, мастер выберет «Прочее» или «Внешний». Сначала договоритесь, что журнал — для поиска причин, а не виноватых.
• Не заменит ремонтную службу. Видеть отказ механики раньше полезно, но чинить его будет механик.
• Камера видит не всё. Видеоаналитика замечает видимые операции и признаки отклонений. Скрытый дефект или поломку внутри агрегата по картинке не определить.

Отдельно про искусственный интеллект: прогноз поломок по данным оборудования — отдельный проект, и ему нужна история за месяцы. Подробнее о том, где ИИ в цеху приносит пользу раньше, а где позже, — в статье про ИИ на производстве.

«У нас и так всё понятно»: ответы на возражения

«Мастер и так знает, почему стоим». Знает про свою смену и про последнюю неделю. Сравнить три смены за квартал по памяти не получится ни у кого. А собственник спрашивает именно про квартал.

«Журнал — лишняя бумага, людям некогда». Запись причины на планшете — две-три кнопки. Дольше, чем ничего, но короче, чем объяснять отставание на планёрке.

«Простои у всех, это нормально». Нормально. Вопрос в том, какие из них можно убрать недорого. Пока нет Парето, неизвестно, что это: регламент склада или новый станок.

«Программа дорогая». Сравните её со стоимостью часа простоя из вашего расчёта. Если час стоит десятки тысяч рублей, а простоев десятки часов в месяц, цифру для сравнения вы уже знаете. Если меньше — начните с таблицы, это тоже работает.

«Поставим камеры — и всё увидим». Камера покажет, что линия стоит и что делают люди на участке. Причину вроде «нет задания» она не узнает. Камера дополняет журнал, а не заменяет его.

Ошибки, из-за которых учёт простоев не работает

Самая дорогая из них — последняя. Учёт без разбора быстро превращается в обязанность, которая ничего не меняет. Люди это чувствуют и бросают записывать.

Чек-лист: как внедрить учёт простоя оборудования за месяц

Если хочется посмотреть шире, чем только цех, — какие процессы компании стоит автоматизировать первыми и как это посчитать, разобрано в статье про автоматизацию бизнеса с помощью ИИ.